СМИ о компании

03.08.2014 | Северо-Западная фосфорная компания: По последнему слову техники Мировые тенденции

В технологическом процессе применяются следующие реагенты: омыленная собирательная смесь (СС-1 и СС-2), неонол АФ 9-10, жидкое стекло, каустическая сода, железный купорос, хлористый кальций, ВПК-402.

В состав системы гидротранспорта, предназначенной для транспортирования отходов переработки апатит-нефелиновых руд, входят пульпонасосная станция, магистральные и распределительные пульповоды.

Перекачивание пульпы в хвостохранилище предусмотрено пульпонасосной станцией, оборудованной двумя грунтовыми насосами Metso ММ400 FHC-S C5 (1 — рабочий, 1 — резервный), по магистральному пульповоду, состоящему из двух ниток стальных труб (1 — рабочая, 1 — резервная) диаметром 630 х 12 мм, протяженностью 870 метров, и распределительному пульповоду. Распределительный пульповод проложен по гребню низовой дамбы и состоит из двух правых (1— рабочая, 1 — резервная) и одной левой ниток стальных труб диаметром 630 х 12 мм.

Флотационный концентрат с содержанием Р2 О5 39,1 % и твердого 26 % из зумпфа пенного продукта перечистки горизонтальными пенными насосами подается на батарею гидроциклонов.

Сливы гидроциклонов поступают в двухструйный пульподелитель в корпусе насосной станции и самотеком направляются в высокопроизводительный сгуститель Outotec HRT ø18 м. Принцип действия сгустителя заключается в гравитационном разделении частиц полезного компонента и воды путем осаждения.

Схема работы сгустителя:

— пульпа поступает в питающий колодец через питающую трубу;

— флокулянт добавляется в пульпу питающей трубы и/или в питающий колодец;

— питание растворяется водой в питающем колодце для улучшения смешивания флокулянта. Вода поступает из слива через окна системы авторазбавления Autodill;

— отбойники, установленные в питающем колодце, улучшают перемешивание флокулированной пульпы и позволяют пульпе оставаться в колодце в течение необходимого времени (примерно 45–50 секунд);

— рассеивая энергию перемешивания пульпа выходит из колодца и подается в верхний уровень флюидизированной постели;

— затем частицы оседают ко дну сгустителя, а осветленная жидкость поднимается наверх;

— наверху осветленная жидкость переливается через сливные вырезы в желоба, расположенные по окружности сгустителя;

— постоянно вращающиеся граблины продвигают сгущенный продукт к центру сгустителя;

— сгущенный продукт разгружается из сгустителя через сливную трубу с помощью насосов.

Технические характеристики высокопроизводительного сгустителя Outotec HRT ø18 м:

— производительность по твердому, питание 73,2 т/ч, сод. тв. 21,34 %,

— производительность по твердому, сгущенный продукт 71,6 т/ч, сод. тв. 44–49 %,

— производительность по твердому, слив 1,6 т/ч, сод. тв. 0,63 %.

Для коагуляции мелких частиц и разрушения пены в пульподелитель перед сгустителями подается 10 %-й раствор железного купороса с расходом 0,66 м3 /час. Полученный сгущенный концентрат (сод. тв. 50,65 %) является исходным питанием операции фильтрации.

Для контроля плотности сгущенного продукта применяются плотномеры, установленные на нагнетающих трубах. Для контроля количества кека, поступающего на сушку, на сборных конвейерах фильтрации установлены весы.

Пульпа с содержанием твердого 50,65 % подается на два трехструнных пульподелителя (апатитового и нефелинового цикла), оттуда в контактные чаны.

Из чанов пульпа поступает непосредственно на пресс-фильтры Diemme GHT 1500 P12 в количестве трех штук.

Принцип действия пресс-фильтров заключается во вводе пульпы под высоким давлением в полости (камеры), образующиеся между смежными вертикальными пластинами. Во время цикла фильтрации пластины сильно прижимаются одна к другой при помощи специальных гидротолкателей таким образом, чтобы обеспечить герметичность относительно внутреннего давления, действующего со стороны пульпы. Давление со стороны пульпы оказывает воздействие до тех пор, пока фильтрат, пройдя через фильтрующие полотна, не выйдет в таком количестве, которое обеспечит достижение требуемой степени обезвоживания. После чего пластины раздвигаются, освобождая обезвоженную пульпу (кек). Процесс имеет прерывистый характер и представляет собой последовательность этапов:

1) закрывание пакета пластин;

2) заполнение камер, образующихся между пластинами, и уплотнение кека;

3) фильтрация и герметизация;

4) открывание пакета пластин;

5) отделение обезвоженной пульпы (кека);

6) очистка полотен (при необходимости).

Технические характеристики пресс-фильтров Diemme GHT 1500 P12:

— объем фильтрации каждого фильтра — 9 956,8 л,

— площадь фильтрации каждого фильтра — 433,44 м2 ,

— количество фильтровальных полотен — 113 шт.,

— производительность всей линии — 132 т/ч.

В процессе фильтрации получается кек влажностью 7–8 % с содержанием класса +0,16 мм не более 13,5 %. Для контроля плотности сгущенного продукта применяются плотномеры, установленные на нагнетающих трубах. Для контроля количества кека, поступающего на сушку, на сборных конвейерах фильтрации установлены весы.

Кек с каждого пресс-фильтра с содержанием влаги не более 8 % и класса +0,16 мм не более 13,5 % через систему конвейеров поступает в сушильный барабан БН 3,5-22 НУ. Сушка концентрата производится горячими газами, поступающими прямоточно из топки, работающей на жидком топливе (мазуте).

Технические характеристики сушильного барабана БН 3,5-22 НУ:

— производительность по влажному продукту — 139–140 т/ч,

— производительность по готовому продукту — 130 т/ч,

— начальная влажность апатитового концентрата — не более 8 %,

— конечная влажность — 1±0,5 %,

— диаметр барабана сушилки — 3,5 м,

— длина барабана — 22 м,

— температура теплоносителя на входе в барабан — не более 850 °С,

— температура газов на выходе из барабана 100-1200 °С,

— частота вращения барабана — 2–6 об/мин.

После сушки готовый концентрат влажностью 1+/-0,5 % с содержанием Р2 О5 39,1 % через разгрузочную камеру сушильного барабана поступает на ленточный конвейер с шириной ленты 1 200 мм и длиной 138,86 м.

Топочные газы, выходящие из сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата, выносят значительное количество пылевидного продукта. Начальная запыленность топочных газов составляет 120–200 г/м3 . Для улавливания пыли перед выбросом в атмосферу газы подвергаются трехстадиальной очистке.

Первая стадия очистки осуществляется в батарейном циклоне типа БЦ-2-4.126, представляющем собой пылеулавливающий аппарат, состоящий из двух секций, в каждой из которых установлено параллельно 126 циклонных элементов, объединенных в одном корпусе и имеющих общий подвод — камеру запыленного газа; и отвод — камеру очищенного газа, а также сборный бункер.

Вторая стадия очистки газа производится в электрофильтрах типа ЭГАВ1-20-7,5-6-3 (горизонтальный аппарат с верхним расположением механизмов встряхивания электродов, предназначенные для очистки неагрессивных невзрывоопасных технологических газов и аспирационного воздуха от пыли).

Очищенный газ электрофильтров поступает на третью стадию газоочистки в скруббер Вентури диаметром 3 200 мм. Конструктивно скруббер Вентури состоит из трубы Вентури, газохода и сепаратора. Труба Вентури — это вертикальная труба переменного сечения, оборудованная двумя ярусами оросительных устройств. Ниже первого яруса орошения на трубе дополнительно предусмотрена камера подачи оборотной воды для промывки застойных зон и исключения зарастания рабочего сечения.

Готовый концентрат после сушки влажностью 1+/-0,5 % с содержанием Р2 О5 39,1 % ленточным конвейером поступает в силосный склад. Для этих нужд предназначены четыре силосные металлические емкости, объем которых рассчитан на двухсуточный запас работы.

Регулировка и загрузка силосных емкостей осуществляется с помощью перекидного затвора и реверсивного конвейера. Указанное оборудование размещается в надсилосном изолированном помещении.

Концентрат через узлы разгрузки силоса и системы винтовых конвейеров поступает в бункер погрузки концентрата по конвейеру. Из силосного склада концентрат непосредственно подается в погрузочный металлический бункер, где через погрузочные рукава осуществляется погрузка концентрата в автотранспорт. Для весового контроля под бункерами устанавливаются автомобильные весы грузоподъемностью 60 тонн. 

Источник: Журнал Глобус №3(32)